新型高效不銹鋼底閥特點及技術(shù)方案介紹

    底閥是當(dāng)前進(jìn)行流體物料通過管道輸送時重要的控制設(shè)備，使用量巨大，當(dāng)前所使用的不銹鋼底閥結(jié)構(gòu)往往均采用得傳統(tǒng)閥芯結(jié)構(gòu)和閥罩結(jié)構(gòu)，從而一方面導(dǎo)致閥體設(shè)備結(jié)構(gòu)相對復(fù)雜，運行時靈活性和環(huán)境適應(yīng)性差，同時還存在閥體設(shè)備零部件拆分作業(yè)難度大，增加了維護(hù)作業(yè)的勞動強度和成本，另一方面在運行中對閥體自身和閥體配套運行設(shè)備間缺乏有效的防護(hù)措置，極易因輸送介質(zhì)中大顆粒污染物導(dǎo)致輸送設(shè)備故障，及在不銹鋼底閥在隨設(shè)備運行、安裝等過程中，因外力而造成底閥設(shè)備自身及于底閥配套運行的設(shè)備造成劃傷或沖擊損害，對底閥設(shè)備運行壽命及可靠性造成嚴(yán)重影響。

    為了滿足實際使用的需要，廠家開發(fā)了一種新型高效不銹鋼底閥結(jié)構(gòu)，其一方面結(jié)構(gòu)簡單緊湊，動作運行可靠性好，防泄露能力強，且設(shè)備檢修及零部件更換作業(yè)便捷，另一方面運行過程中可有效降低提高對介質(zhì)中大顆粒污染物的過濾能力及不銹鋼底閥在隨設(shè)備運動時對容器底部及本新型不銹鋼底閥自身結(jié)構(gòu)造成的劃傷和沖擊損耗，從而有效的提高不銹鋼底閥設(shè)備運行的可靠性和便捷性。

    那么，高效不銹鋼底閥技術(shù)是如何實現(xiàn)的呢？

    高效不銹鋼底閥結(jié)構(gòu)，包括閥體、閥罩、擋板、閥板、閥桿、承壓彈簧、導(dǎo)向套及連接法蘭，閥體內(nèi)設(shè)閥腔，閥腔為與閥體同軸分布且軸向截面為矩形的腔體結(jié)構(gòu)，閥體上端面和下端面均設(shè)連接法蘭，且下端面通過連接法蘭與閥罩相互連接，閥罩為與閥腔同軸分布的球冠狀結(jié)構(gòu)，閥罩上均布若干透孔，透孔軸線均與閥罩球心相交，擋板嵌于閥腔內(nèi)并與閥腔同軸分布，擋板將閥體自上而下分割為上腔體和下腔體，擋板與導(dǎo)向套相互連接并同軸分布，導(dǎo)向套為橫斷面為矩形的空心管狀結(jié)構(gòu)，上腔體和下腔體間通過導(dǎo)向套相互連接，且導(dǎo)向套兩端嵌于上腔體和下腔體內(nèi)的長度均不大于上腔體和下腔體有效高度的1/2，閥桿嵌于導(dǎo)向套內(nèi)并與導(dǎo)向套滑動連接，且閥桿直徑不大于導(dǎo)向套直徑的1/2，閥桿兩端分別位于導(dǎo)向套外，且閥桿上端面于閥板相互連接并同軸分布，閥板為橫斷面呈矩形并與導(dǎo)向套同軸分布的板狀結(jié)構(gòu)，閥板側(cè)表面通過至少三條承壓彈簧與擋板上端面相互連接，且各承壓彈簧環(huán)繞閥桿軸線均布并與閥桿軸線平行分布，閥板在靜置狀態(tài)下，閥板下端面與導(dǎo)向套上端面相抵，且閥板下端面面積為導(dǎo)向套上端面面積的1.1—3倍。

    進(jìn)一步的，所述的閥罩外表面均布若干萬向珠，所述萬向珠環(huán)繞閥罩球心均布，且萬向珠超出閥罩外表面3—10毫米。

    進(jìn)一步的，所述的萬向珠與閥罩外表面間通過彈性支座相互連接。

    進(jìn)一步的，所述的閥板下端面設(shè)橫斷面為呈“冂”字型的承載槽，并通過承載槽包覆在導(dǎo)向套上端面，所述閥板上端面設(shè)軸向截面呈等腰梯形的臺狀結(jié)構(gòu)的緩沖塊，且緩沖塊上端面不超出閥體上端面。

    進(jìn)一步的，所述的閥板側(cè)表面與擋板上端面間通過至少三條導(dǎo)向滑槽相互滑動連接，所述導(dǎo)向滑槽環(huán)繞閥板軸線均布并與導(dǎo)向套軸線平行分布。

    進(jìn)一步的，所述的閥桿下端面設(shè)配重塊，且配重塊與閥桿同軸分布，配重塊于導(dǎo)向套下端面間間距不小于5毫米。

    進(jìn)一步的，所述的下腔體容積為上腔體容積的1—3倍。

    以上就是新型高效不銹鋼底閥特點及技術(shù)實現(xiàn)方案介紹。